Beton İstehsalında Ümumi Sökülmə Problemlərinin aradan qaldırılması

Beton üçünblokİstehsalçılar, sökmə mərhələsi məhsuldarlığın və məhsulun keyfiyyətinin dayandığı və ya aşağı düşdüyü yerdir. Sökülmə zamanı beton çubuqlar, çatlar və ya səthlər qüsurlu olduqda, fasilələr, tullantılar və rədd edilmiş məhsulla bağlı xərclər tez yığılır. Bu ümumi problemlərin kök səbəblərini başa düşmək və onları necə həll edəcəyinizi bilmək səmərəli istehsal xəttini saxlamaq üçün vacibdir.

Fujian Unik Mold Technology Co., Ltd.-də biz 2010-cu ildən yüksək performanslı beton qəliblərin mühəndisliyi ilə məşğuluq. 28 ixrac bazarına xidmət göstərmək təcrübəmizə əsaslanaraq, burada ən çox rast gəlinən sökülmə problemləri ilə bağlı praktik problemlərin aradan qaldırılması təlimatı verilmişdir.

Məsələ 1: Kalıbın Sökülməsi zamanı bloklar qəlibə yapışır

Beton istehsalında ən çox rast gəlinən və sinir bozucu məsələlərdən biri yapışmadır. Dövrləri ləngidir, həm kalıbı, həm də məhsulu zədələyir və xətti dayandıra bilər.

Ehtimal olunan səbəblər:

Qeyri-kafi və ya qeyri-bərabər sərbəst buraxılan yağ tətbiqi

Beton növünə uyğun gəlməyən aşağı keyfiyyətli ayırıcı

Boşluğun səthinin aşınması sürtünmə nöqtələrini yaradır

Düzgün olmayan sökmə vaxtı - ya çox erkən, ya da çox gec

Sərt, aşağı iş qabiliyyətinə malik beton qarışığı

Həll yolları:

Bütün boşluq səthlərinə nazik, bərabər təbəqə ilə peşəkar yağ tətbiq edin

Hamar səthi bərpa etmək üçün qəlib boşluqlarını yenidən cilalayın (UNIK Ra 1.6 tövsiyə edir)

Ardıcıl sökmə müddətini, ideal olaraq vibrasiyadan sonra 10-15 saniyə saxlayın

Beton qarışığınızı axıcılığı yaxşılaşdırmaq və yapışqanlığı azaltmaq üçün tənzimləyin

Problem 2: Bloklarda hava dəlikləri və ya səth boşluqları var

Bitmiş blokların səthindəki hava dəlikləri kosmetik narahatlıqdan daha çox şeydir - onlar struktur bütövlüyünü poza bilər.

Ehtimal olunan səbəblər:

Qeyri-kafi vibrasiya, sıxılmış havanın qaçmasına mane olur

Hava qabarcıqlarını tutan həddindən artıq viskoz beton qarışığı

Zəif qidalanma paylanması, boşluqda hava ciblərini buraxır

Kalıbın səthində hava tuta bilən yağ əsaslı ayırıcıların istifadəsi

Həll yolları:

Vibrasiya tezliyini tövsiyə olunan 50-60 Hz diapazonuna yenidən kalibrləyin

Qarışıq dizaynını tənzimləmək və ya plastifikatorlar əlavə etməklə betonun axıcılığını yaxşılaşdırın

Bütün boşluqlarda bərabər və tam qidalanma təmin edin

Yağ əsaslı alternativlərdən daha yaxşı səth keyfiyyəti istehsal etdiyi nümayiş etdirilən su əsaslı ayırıcılardan istifadə etməyi düşünün

Problem 3: Blok səthlərində çatlar və ya saç xətti qırıqları

Çatlayan bloklar birbaşa material və əmək itkisidir.

Ehtimal olunan səbəblər:

Qarışıq çox qurudur, yaşıllığı azaldır

Sökülmədən əvvəl qeyri-adekvat müalicə müddəti

Səhv vibrasiya - ya çox aşağı, ya da çox yüksək

Sökülmə zamanı yapışmadan yaranan mexaniki gərginlik

İstehsaldan sonra ani temperatur dəyişiklikləri

Həll yolları:

Suyun tərkibini artırın və ya qarışığa plastikləşdirici əlavə edin

Sökülmədən əvvəl qurutma müddətini 24-48 saata qədər uzadın

Xüsusi blok ölçüsü və formanız üçün vibrasiyanı düzgün tezlikə uyğunlaşdırın

Yapışmanın qarşısını almaq üçün hamar sökülməni və boşluğun düzgün yağlanmasını təmin edin

Problem 4: Kobud və ya dənəvər blok səthlər

Kobud səthi bitirmə həm estetika, həm də satış qabiliyyətinə təsir göstərir.

Ehtimal olunan səbəblər:

Aşınmış və ya cızılmış boşluq səthləri

Əvvəlki dövrlərdən qəlibdə qalan qurudulmuş sement qalıqları

Keyfiyyətsiz buraxılan yağ

Həddindən artıq quru beton qarışığı

Həll yolları:

Hamar səthi bərpa etmək üçün boşluq divarlarını yenidən cilalayın

Sementin yığılmasının qarşısını almaq üçün hər növbədən sonra qəlibi dərhal təmizləyin

Düzgün ayırıcıdan istifadə edin (dizel və ya digər əvəzedicilərdən istifadə etməyin)

İncə qumun nisbətini artırın və ya su-sement nisbətini tənzimləyin

Problem 5: Qeyri-bərabər künclər və ya qırıq kənarlar

Blokların kənarlarının və künclərinin zədələnməsi tez-tez kalıplama zamanı mexaniki gərginliyin əlamətidir.

Ehtimal olunan səbəblər:

Aşınmış və ya zədələnmiş boşluq küncləri

Yapışqan qarışığa görə sərt sökülmə

Kənarın kövrəkliyinə səbəb olan həddindən artıq vibrasiya

Yanlış qurutma və ya çox tez qurutma

Həll yolları:

Zədələnmiş boşluq əlavələrini təmir edin və ya dəyişdirin

Yağı bütün səthlərə bərabər şəkildə tətbiq edin

Həddindən artıq sıxılmanın qarşısını almaq üçün vibrasiyanı tarazlayın

Qurutma şəraitini sabit və kölgəli saxlayın

Problem 6: Mikro-göz yaşları və səthin rəngsizləşməsi

Mikro-göz yaşları və boz rəngsizləşmə blok səthlərdə görünə bilər, xüsusən görünüşün vacib olduğu premium məhsullara təsir göstərir.

Ehtimal olunan səbəblər:

Kalıplama zamanı beton və qəlib səthi arasında yapışma, "tampershoe adhesion" olaraq bilinir.

Ağ sementlə hazırlanmış bloklarda "bloom" əmələ gəlməsi

Həll yolları:

Sökmə vaxtı və ayırma agenti tətbiqini optimallaşdırın

Ağ sement məhsulları üçün sərtləşmə şərtlərinə diqqətlə nəzarət edin və çiçəklənmənin əmələ gəlməsinin qarşısını almaq üçün ayırıcı seçimini edin

Məsələ 7: Dövrlər arasında blok ölçüsü dəyişikliyi

Uyğun olmayan blok ölçüləri qəlib sabitliyi və ya maşının hizalanması ilə bağlı problemi göstərir.

Ehtimal olunan səbəblər:

Uzunmüddətli vibrasiya yorğunluğundan qəlib çərçivəsinin deformasiyası

Boş boltlar və ya yanlış hizalanmış boşluq əlavələri

Maşın vibrasiya balanssızlığı

Qeyri-bərabər qidalanma və ya uyğunsuz qarışıq

Həll yolları:

Düzgün hizalanmasını təmin etmək üçün bütün boltları bir tork açarı ilə sıxın

Hizalama sancaqlarını yoxlayın və köhnəlmiş olanları dəyişdirin

Balans üçün vibrasiya mühərriklərini tənzimləyin

Qidalanmanı standartlaşdırın və tutarlılığı qarışdırın

UNIK yanaşması: Dizayn vasitəsilə qarşısının alınması

Düzgün qəlib dizaynı və material seçimi ilə bir çox sökülmə problemlərinin qarşısı alına bilər:

Qaralama bucağı: Təmiz sökülmə üçün boşluq divarlarında düzgün bükülmə vacibdir. Bu olmadan, bloklar azad agentin keyfiyyətindən asılı olmayaraq yapışacaq.

Künc Radiusu: Kəskin 90 dərəcə künclər çatlamanın başladığı stress nöqtələridir. UNIK dizaynları kənar zədələri azaltmaq üçün 3-5 mm radiuslu küncləri birləşdirir.

Səthi bitirmə: Cilalanmış boşluq səthi (Ra 1.6) sürtünməni azaldır və sökmə performansını 30%-ə qədər yaxşılaşdırır.

İstilik müalicəsi: Düzgün karbürləşdirmə HRC58-62 səthi sərtliyinə nail olmaqla, əsas möhkəmliyini qoruyur və yapışmaya səbəb olan aşınmanı azaldır.

Polad Dərəcəsi: 42CrMo və ya alət dərəcəli poladlar kimi yüksək keyfiyyətli materiallardan istifadə kalıbın 80.000–100.000 dövr ərzində öz formasını və səth keyfiyyətini saxlamasını təmin edir.

Nəticə

Sökülmə problemlərinin əksəriyyəti proqnozlaşdırıla bilən və qarşısını almaq olar. İstər qarışıq dizaynında, vibrasiya parametrlərində, ayırıcı agent tətbiqində və ya qəlib vəziyyətində olsun, kök səbəbi sistematik şəkildə müəyyən etməklə siz tullantıları və dayanma müddətini azaldan məqsədyönlü həllər həyata keçirə bilərsiniz.

Mükəmməl blok səthi keyfiyyətini qoruyarkən və yüksək sürətli avtomatik xətlərdə rəvan işləyərkən yaxşı baxımlı qəlib 80,000-100,000 dövrə davam edə bilər. Düzgün nasazlıqların aradan qaldırılması və yüksək dəqiqlikli qəlib mühəndisliyi ilə siz istehsal xəttinizi daha aşağı qüsur dərəcələri və minimal fasilələrlə səmərəli şəkildə davam etdirə bilərsiniz.